団結した製造現場。常識を覆す「手作業」が生む「ふんわり感」

ー 手作業に決まった後も、形状の決定には苦労されたとか。

開発（宮地）： 当初は生産性を考えて「2巻き」で進めていました。しかし、それでは焼き上がりがのっぺりとしてしまい「ふんわりと丸い形」にはならなかったんです。 そこで、より難易度の高い「3巻き」に挑戦しました。巻き数を増やすことで、生地に高さが出て、表面にも美しい段差が生まれます。

開発（佐藤）： これを工場の製造ライン上で再現するのが本当に大変で......。 通常、工場のラインテストは1〜2回、期間も1ヶ月以内で終わるのですが、今回は「7回」も実施しました。期間も2ヶ月間フルに使っています。 昼間の生産が終わった後の夜中からテストを開始することもありました。

ー 製造現場の方々の反応はどうでしたか？

開発（佐藤）： 最初は慣れない作業に戸惑ったと思いますが、回数を重ねるごとに工場メンバーも「絶対に成功させるぞ」という気概で一丸となってくれました。製造ラインでのテストは、通常の製造業務のスケジュール調整をしながら行わなければならず、製造現場のスタッフにも負担をかけてしまいます。それでも、毎回テストには多くのスタッフが集まってくれました。5回目のラインテスト終了後あたりで「これはいける！」と手応えを感じた瞬間はとても感動しましたね。
 

0.1%刻みの配合。試行錯誤した塩とバターへのこだわり

ー 味の核心となる「塩」と「バター」にはどのようなこだわりがありますか？

開発（佐藤）： まずバターですが、パン作りでは一般的に無塩バターを使うところ、シャープな味わいを出すためにあえて「有塩バター」を採用しています。 良質な生乳が特徴の北海道産バター(※)を採用しました。

塩は、高知県産海洋深層水由来の平釜塩を使っています。試作当初は藻塩で進めていたのですが、藻塩独特の旨味とミネラルの甘みは、今回の塩パンでは少しぼんやりした塩味になってしまうと感じました。素材の良さをダイレクトに感じる上質な味わいを表現するためには、キレのある平釜塩の方が合っています。

塩味を感じさせつつも角がない、最適なバランスを見つけるために、配合量は0.1%刻みで何十パターンも試作したので、試作の回数はもう覚えていませんね。

ー リリース直前に小麦粉を変更したという話も伺いました。

開発（宮地）：はい、本当にギリギリのタイミングでした。 試作段階で、どうしても表面に細かいシワや焼きムラが出てしまうことが気になっていて。ボリューム感と表面のハリを出すために、思い切って小麦粉の配合を変えました。 その結果、もっちり感を維持したまま、美しい焼き色とさっくりした食感の皮ができる納得の生地が完成しました。

開発（佐藤）：完成した塩パンを見て、社長も「これだね」と。 単なる一商品ではなく、開発チーム全員が成長できるほど濃密なプロジェクトでした。工場生産の限界に挑戦したと思います。

※バターの供給状況によって北海道以外の国産バターを使用する可能性があります。
 

「塩パン」を「朝食のスタンダード」に

ー 最後に、この塩パンをどのように使っていただきたいですか？

開発（宮地）： 実は、塩パンほど「焼成冷凍パン（焼き上げてから冷凍するパン）」に向いている商品はないと思っています。 バターをたっぷり使うパンは酸化（劣化）が早いのが弱点ですが、焼きたてを急速冷凍することで、一番美味しい状態に閉じ込められます。

食べる直前にリベイク（再加熱）していただくだけで、外はサクッ、中はもっちり、バターがじゅわっと溢れる「焼きたて」を味わえます。

お客様が朝食で食べたときに、「パンのことなんて普段考えないけど、これは、美味しいな」と感じてしまう。そんな体験を作りたいですね。 塩パンを楽しみに朝を迎えるような、新しい「朝食のスタンダード」になればと思います。

※本記事は社内インタビューに基づいています。最新の商品仕様については、商品ページをご確認ください。